10Nm bei M6 ist für Stahlgewinde sicher richtig, an der Stelle würde ich bei dem Alu-Hebel weniger Moment wählen, als das nach Tabelle
maximal empfohlene, wie es an vielen anderen Stellen ja auch gemacht wird (z.B. Zylinderkopf).
Soweit ich mich erinnern kann, habe ich meinen Hebel beim Aufbau des Motors nicht mit dem Drehmomentschlüssel festgezogen, obwohl ich einen da liegen hatte, ich hatte ja auch gar keine Drehmomentvorgabe.
An sich ziehe ich auch nur die Schrauben an der Kreidler mit dem Drehmomentschlüssel fest, wo es eine Vorgabe von Kreidler gibt, also eigentlich nur im Motorenbereich. Bei den anderen Schrauben halte ich das für verzichtbar.
Den Hebel habe ich dann also wohl einfach nach Gefühl und per Hand angezogen, nicht besonders fest, ist manchmal auch nicht schlecht, sowas nach Gefühl zu machen. Der Hebel sitzt auch einwandfrei und das waren mit Sicherheit keine 10Nm, denn wenn man mit einem kurzen 10er Ringschlüssel 10Nm aufbringen will, dann muß man sich schon ganz schön anstrengen. Probier das mal aus.
Andere Möglichkeit ist, solche kritischen Schrauben mit einem Drehmomentschlüssel anzuziehen (sich von unten rantasten) und dann schauen, ob das Drehmoment für den Festsitz ausgereicht hat, und dann diesen ermittelten Wert immer wieder für den Drehmomentschlüssel nehmen.
So habe ich das z.B. bei der Ölablassschraube und der Rastschraube gemacht, vorsichtig mit dem Drehmomentschlüssel angezogen, soweit, bis ich gesehen hatte, dass sich die Kupferdichtung (Hohlring) verformt hat, diesen Wert dann notiert (waren 10 - 12Nm). Bisher ist alles fest und dicht ...
Vielleicht ist das tatsächlich die Ursache, wenn Du an der Stelle öfters Probleme mit Rissbildung hast, die höhere Spannung durch das Moment macht dort sehr viel aus und das Riss-Risiko steigt nicht linear, sondern doppelt logarithmisch (Spannung zu ertragbaren Lastwechsel bis Riss).
Diagramm
Bei dem Diagramm ist "S" die Spannung und "N" die ertragbare Lastwechselzahl bis zum Riss, beide Achsen sind logarithmisch. Das heißt über den Daumen, wenn ich die Spannung um 50% erhöhe (Anzugsmoment von z.B. 6 auf 9Nm), erhöht sich das Risiko für einen Anriss um den Faktor ca. 8 !
Aus Sorge, die Verzahnung könnte durch einen sich lösenden Hebel Schaden nehmen, diesen zu fest zu ziehen, so dass er dann reißt, bring einen auch nicht weiter ...
Und die Selbsthemmung einer Schraube ist schon allein durch die Geometrie des Gewindes gegeben, deswegen muß man die Schraube nicht auf den Tabellenwert anziehen. Die Selbsthemmung ist also unabhängig vom Anzugsmoment. Allein der Schraubverbund darf sich nicht lösen (ins Rutschen kommen), z.B. erst wenn das in der Schwinge geklemmte Rad ins Rutschen kommt, erst dann löst sich die Rad-Mutter, vorher nicht.
Da bei dem Hebel die Kräfte nicht nur über reinen Reibschluß übertragen werden (was die Regel ist, sh. z.B. das in der Schwinge geklemmte Hinterrad), sondern durch die Verzahnung durch einen Formschluß, bin ich der Meinung, dass man den Hebel wirklich nur handfest anziehen muß.
Nur mal so als Denkanstoß ...
Gruß
Carsten
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